СМЕД методом до брже замене алата

Потреба која се јавила је да се ниво залиха, а самим тим и заробљена средства у њима, смањи и да се производи само оно што је могуће продати. Због недовољне флексибилности производње и високих трошкова замене алата прибегавало се приступу производње већих серија и стварању залиха које сада представљају додатно бреме.

Скраћење времена замене омогућава бржи прелазак на нове производне налоге, а самим тим и могућност да се производи искључиво количина која је потребна.

Најчешће се времена замене третирају као нужно зло и планирани застој, често се искључују из калкулације свеукупне ефективности опреме, а заправо се гурају под тепих огромни трошкови времена који се крећу у распону од неколико сати до неколико смена.

Потенцијал за унапређење које ово време носи је огроман и пратећи приципе СМЕД (Single-digit Minute Excange Of a Die) методе могуће је на систематичан начин доћи до уштеда и флексибилније производње.

„Бесмислено је тачно израчунавање величине серије ако се уместо тога време подешавања може смањити на незнатан део“, говорио је Шигео Шинго, велики гуру Каизена који се сматра оцем СМЕД методологије. Он је давне 1970. године систематизовао целу методу у осам корака које треба следити да би се дошло до унапређења.

Осам корака

У првом кораку  (раздвајање интерних од екстерних активности) је неопходно извршити детаљну анализу процесних корака, тј. поделити целокупни процес замене алата на појединачне активности и измерити њихово трајање.

Овим мерењем можемо сагледати целокупни ток процеса и квантификовати трајање активности како бисмо потенцијална унапређење могли доказати и математички. Овако генерисани подаци су идеални за визуелно представљање које нам може додатно помоћи за идентификацију простора за унапређење.

Све активности замене је потребно поделити у две групе, тј. на интерне (оне које се могу изводити само онда када машина мирује) и екстерне (оне које се могу изводити у току рада машине).

 Претварање интерних у екстерне активности је други корак. Најчешћи случај у пракси је да прва активност замене алата буде гашење машине и из тог разлога интерне активности обухвате доношење новог алата, прикупљање ручног алата потребног за замену, расклањање старог алата и целокупног радног места након замене.

Претварање интерних у екстерне активности првенствено треба да реши овај изазов, да се за време рада машине изврши темељна припрема алата (новог алата и ручног) и поређа редоследом којим ће се користити.

Сав остали материјал и све што је неопходно за процес замене треба бити оптимално организовано што се може постићи коришћењем принципа најраспрострањеније лин методе - 5С.

Ово једноставно претварање интерних у екстерне активности често доноси скраћење времена замене до 30%, а некад је проценат знатно већи. Претварање интерних у екстерне активности може да представља и загревање калупа за ливење под притиском пре замене како би се избегло пробно ливење или коришење резервног сета универзалних делова који се користе на сваком алату, а који захтевају чишћење током замене у прехрамбеној индустрији.

Функционална стандардизација или трећи корак. Да ли је могуће стандардизацијом унапредити неку од активности замене? Често се приликом замене алата могу уочити сувишне активности због недостатка стандарда неких од делова алата.

Посебну пажњу треба обратити на димензије алата које су везане за стезање алата или прикључивање на системе који покрећу алат. Kао пример у првом случају можемо применити стандардизацију подметача алата, а другом стандардизацију димензија прикључака на хидраулични систем.

Функционални прибор за стезање је четврти корак. За велики број компанија вијак је једини стезни елемент и у широком луку избегавају све алтернативе. Ако узмемо у обзир да једино последњи заокрет навртке обезбеђује стезање, а да су сви претходни расипање дефинитивно постоји простор да се процес унапреди коришћењем неког од алтернативних решења.

У зависности од величине и правца деловања сила могу се применити клеме, клинови, опруге, клизајући подешивачи и многа друга решења која најчешће не захтевају велика додатна улагања, а време ослобађања и стезања алата могу скратити многоструко. Сјајан пример је коришћење подметача „У “ типа и отвора у облику кључаонице како би се избегло скидање навртке са вијка при ослобађању и стезању алата.

Употреба претходно подешених стега  или пети корак. Овај корак налази посебну примену у процесима машинске обраде где се уз израду идентичних стезних уређаја наредни комад за обраду може позиционирати и припремити док машина обрађује први комад.

Након завршетка процеса обраде првог комада довољно је извршити замену комплетног стезног уређаја како би се одмах започео процес обраде наредног комада. Исти принцип се може применити код заменских столова на ЦНЦ сечењу материјала или ротирајућег стола на роботском заваривању.

Паралелне операције - шести корак. Kолико радника изводи замену алата? Анализе процеса замене могу показати да радник приликом процеса замене алата има превише кретања, да изводи активности са свих страна машине и добар део времена потроши кружећи око исте.

Пракса је показала да увођење додатног оператера и увођење паралелних операција може да доведе до скраћења времена често већег од 50%. Kако би се превазишао превелик трошак додатних радника на свакој машини најчешће се прибегава једном додатном раднику у погону који ће бити помоћ при заменама алата на свим машинама.

Елиминисање подешавања, седми корак. Велики проценат трајања замене алата резервисан је за активности подешавања новог алата. Често се подешавање претвара у померање алата лево-десно или напред-назад  неколико милиметара све док се не пронађе идеална позиција.

Унапређење овог сегмента процеса замене се може остварити смањењем или потпуном елиминацијом подешавања коришћењем граничника, клинова, одстојника или подесивих мерних скала како би позиционирање алата било омогућено искључиво на идеалну позицију. Овим се активности подешавања претачу у једнократну активност позиционирања и остварују додатне уштеде у времену и енергији која је потребна за ову активност.

Механизација  и, коначно,  осми корак. Принципе СМЕД методе никако не смемо поистоветити са механизацијом и аутоматизацијом процеса замене.

Kонтинуирано унапређење процеса извођењем првих седам корака у највећем броју случајева ће довести до значајног смањења времена замене. У зависности од потреба компаније и приоритета механизација може доћи у обзир, али треба бити опрезан и пажљиво размотрити оправданост исте.

Kако бисмо направили погодно тле за механизацију процеса замене морамо се детаљно посветити корацима пре ње и исцрпети све могућности и скривене потенцијале.

Принципи овог лин алата направили су револуцију у читавој аутомобилској индустрији, а након ње су се проширили на остале гране индустије. Примена принципа на процесу замене алата се пођеднако ефикасно може пренети и на процес замене материјала за обраду нарочито код материјала већих маса и димезија.

Суштина СМЕД-а је у тимском раду, тренингу и доброј припреми, прилагођеној опреми за рад и што краћем времену за поновно покретање машине. Инвестирајте време у анализу процеса замене и укључите запослене у спровођење унапређења јер они најбоље познају процес који свакодневно изводе.

Више о овој методи можете чути на Tecor Consulting бесплатној онлајн радионици 24.02.2021. у 18:30 часова.